TPE කැටිති සැකසුම් තාක්ෂණය සහ අවධානය යොමු කළ යුතු කරුණු

1. TPE කැටිතිකරණ ක්‍රමය නිෂ්පාදනයට කෙතරම් බලපායිද?

අච්චු ගැසීම සඳහා පෙති භාවිතා කිරීමේ ප්‍රධාන වාසි වන්නේ:
① කුඩු වලට වඩා අංශු පෝෂණය කිරීමට පහසු වන අතර බලහත්කාරයෙන් පෝෂකයක් අවශ්‍ය නොවේ.
②කැටිති ද්‍රව්‍යවල ඝනත්වය කුඩු ද්‍රව්‍යවලට වඩා වැඩි වන අතර නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය හොඳයි.
③ වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය හා වාතයේ අන්තර්ගතය අඩු වන අතර නිෂ්පාදනයේ බුබුලු නිපදවීම පහසු නොවේ.
④ ක්‍රියාකාරී මාස්ටර්බැච් භාවිතා කිරීම ක්‍රියාකාරී ආකලන කෙලින්ම එකතු කිරීමට වඩා විසුරුවා හැරීම පහසුය.

2. TPE කැටි ගැසීමේදී නිෂ්පාදනයට වැඩි බලපෑමක් ඇති කරන්නේ කුමක්ද?

1) උෂ්ණත්වය

උෂ්ණත්වය TPE නිස්සාරණයට සහ පැරිසන් ක්‍රියාකාරිත්වයට සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි: එය දියවන දුස්ස්රාවීතාවය අඩු කිරීමට, දියවන ද්‍රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කිරීමට, නිස්සාරණයේ බල පරිභෝජනය අඩු කිරීමට සහ ද්‍රව්‍යයේ මිශ්‍ර කිරීමට සහ ප්ලාස්ටික් බව කෙරෙහි බලපෑමක් නොකර ඉස්කුරුප්පු වේගය සුදුසු ලෙස වැඩි කිරීමට හැකිය. අවසාන නිෂ්පාදනයේ ශක්තිය සහ දීප්තිය වැඩි දියුණු කිරීම ප්‍රයෝජනවත් වන අතර, අවසාන නිෂ්පාදනයේ විනිවිදභාවය වැඩි දියුණු කිරීම ප්‍රයෝජනවත් වේ. කෙසේ වෙතත්, දියවන උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, නිස්සාරණය කරන ලද පැරිසන් තමන්ගේම බර යටතේ එල්ලා වැටීමට ඉඩ ඇති අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස පැරිසන්හි අසමාන කල්පවත්නා බිත්ති ඝණත්වය ඇති වේ. එමනිසා, නිස්සාරණයේ තාපන උෂ්ණත්වය මෙම මූලධර්මය අනුව සකස් කළ යුතුය, එනම්, සම්ප්‍රේෂණ පද්ධතිය අධික ලෙස පැටවීමකින් තොරව පැරිසන් සුමටව හා ඒකාකාරව නිස්සාරණය කළ හැකිය යන පදනම මත, පැරිසන්ට ඉහළ ද්‍රවාංකයක් ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා ශරීර ශක්තිය, අඩු තාපන උෂ්ණත්වය හැකිතාක් භාවිතා කළ යුතුය.

2) දියවන පීඩනය

යන්ත්‍ර හිසට ඇතුළු වන දියවීම ඒකාකාර පීඩනයක් යටතේ තිබිය යුතුය. නිස්සාරකයේ දියවීමේ පීඩනය නිසි ලෙස වැඩි කිරීමෙන් ද්‍රව්‍යය ඒකාකාරව මිශ්‍ර කළ හැකි අතර පැරිසන් සහ අවසාන නිෂ්පාදනයේ ක්‍රියාකාරිත්වය ස්ථාවර කළ හැකිය. දියවීමේ නිස්සාරණ පීඩනය පාලනය කිරීම සඳහා, නිස්සාරකයේ විසර්ජන කොටසේ දියවන පීඩන මිනුම් උපකරණයක් ස්ථාපනය කළ හැකිය.

3) ද්‍රවාංකන වේගය

දියවන සම්ප්‍රේෂණ වේගය විශාල වන විට, නිස්සාරණයේ නිස්සාරණ පරිමාව විශාල වේ. දියවන සම්ප්‍රේෂණ වේගය වැඩි කිරීමෙන් පැරිසන්හි ස්වයං-බර එල්ලා වැටීම වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර පැරිසන්හි බිත්ති ඝණත්වය වැඩි කළ හැකිය.
නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියට අමතරව, පෙතිකරණ ක්‍රියාවලිය ද නිෂ්පාදනයට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. වර්තමානයේ, එය ප්‍රධාන වශයෙන් වර්ග දෙකකට බෙදා ඇත: සීතල කැපීම සහ ආශාවෙන් කැපීම.

1. සීතල කැපීමේ ක්‍රමය

1) ටැබ් සීතල කැපීම අදින්න. ඇනූ යන්ත්‍රය හෝ අභ්‍යන්තර මික්සර් හරහා ගිය ද්‍රව්‍ය විවෘත මෝල මගින් කැබලිවලට ප්ලාස්ටික් කර සිසිල් කර පසුව පෙති වලට කපා ඇත.
2) නිස්සාරණය කරන ලද සහ සීතල කැපීම. ඇනූ ද්‍රව්‍ය නිස්සාරණය කරන්නෙකු මගින් ප්ලාස්ටික් කර, පත්‍රයකට නිස්සාරණය කර, පසුව වාතය සිසිල් කර හෝ ස්වභාවිකව සිසිල් කර, පසුව පෙතිකරණය සඳහා පැතලි තහඩු පෙතිකාරකයකට පෝෂණය කරනු ලැබේ.
3) සීතල මිරිකා කපා දමන්න. නිස්සාරණ සීතල කැපීම තාප ප්ලාස්ටික් TPE හි වඩාත් සුලභ කැටිතිකරණ ක්‍රමය වන අතර උපකරණ සහ ක්‍රියාවලිය සාපේක්ෂව සරල ය. ද්‍රව්‍යය නිස්සාරකයක් මගින් වටකුරු බාර් බවට ප්ලාස්ටික් කර ඇති අතර, වටකුරු බාර් වායු සිසිලනය හෝ ජල සිසිලනය කර, පසුව පෙතිසයිසර් මගින් සිලින්ඩරාකාර කැටිති වලට කපා ඇත.

2. උනන්දුව දක්වන ක්‍රමය

1) වියළි හා උනන්දුවෙන්.භ්‍රමණය වන කපනය යන්ත්‍ර හිසෙහි ඩයි තහඩුවට සමීපව සවි කර ඇති අතර, නිස්සාරණය කරන ලද උණුසුම් වටකුරු තීරු කෙලින්ම පෙති වලට කපා ඇත.
2) දිය යට ආශාව.එය පොලිඔලෙෆින් TPE කැටිතිකරණයේ නව තාක්‍ෂණයකි, යන්ත්‍ර හිස සහ කටර් උණුසුම් ජලය සංසරණය කිරීමේදී ක්‍රියා කරයි,
3) වාතයේ ආශාවෙන්. වාතය කැපීම වියළි කැපීමට සමානයි. අංශු ඇලවීම වැළැක්වීම සඳහා, පෙති සිසිල් කරනු ලබන්නේ සීතල වාතය පිඹීමෙන් හෝ බිම් කැපුම් ආවරණයේ උණුසුම් ජලය ඉසීමෙනි.

3. TPE නිස්සාරණය කරන ලද පෙති වල ගුණාත්මකභාවය සඳහා පොදු ගැටළු සහ විසඳුම්

1. දිගු තීරුව සාමාන්‍ය ධාන්‍යයට වඩා විශාලය.

දිග මෙන් දෙගුණයක් දිගු තීරුවක් ලෙස සැලකේ. ප්‍රධාන හේතු වනුයේ: තීරුව අදින්නට පටන් ගැනීම හෝ තීරුව කැඩීම, තීරුවේ දිශාව කෙළින් නොවීම, තීරුව නිසි ලෙස ජලයේ පොඟවා නොතිබීම, පෙලෙටයිසර් කපනය පැළඳීම හෝ හිඩැස් තිබීම යනාදියයි. ප්‍රධාන විසඳුම්:

1) සාමාන්‍ය නිෂ්පාදනය අතරතුර, පෙලෙටයිසරයට ඇතුළු වන තීරුවේ දිශාව සකස් කර ගිල්වීමේ දිග සකස් කරන්න;
2) නිෂ්පාදනය අතරතුර තීරුව බරපතල ලෙස කැඩී ඇත්නම්, නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය සකස් කළ යුතුය;
3) කැටිති මෝටර් පිහි පරීක්ෂා කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න, හානියට පත් පිහි නියමිත වේලාවට ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න;
4) දිස්වන දිගු තීරු තිරගත කිරීම සඳහා සුදුසු කම්පන තිරයක් භාවිතා කළ හැකිය.

2. වෙනස් කරන ලද ද්‍රව්‍ය අඛණ්ඩ ධාන්ය
ධාන්‍ය සම්බන්ධ කිරීම ධාන්‍ය දෙකක් හෝ වැඩි ගණනක් එක පැත්තකින් සම්බන්ධ කිරීම ධාන්‍ය ලෙස හැඳින්වේ. වෙනස් කරන ලද ද්‍රව්‍ය අඛණ්ඩව කැට ගැසීමට ප්‍රධාන හේතු වන්නේ තීරුව ධාවනය කරන විට තීරුව බෙදී නොයෑම හෝ කාලයට කැඩී නොයෑම, ගිල්වීමේ දිග ප්‍රමාණවත් නොවීම සහ යන්ත්‍ර හිසෙහි උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ වීමයි. ප්‍රධාන විසඳුම්:
1) ෙගත්තම් නිස්සාරණය කරන විට, ඇලෙන සුළු තීරු නියමිත වේලාවට වෙන් කිරීම සඳහා සුදුසු පළලක් සහිත නයිලෝන් රෝදයක් භාවිතා කරන්න;
2) අඛණ්ඩ ධාන්‍ය අඩු කළ හැකි තීරු අධික ලෙස රත් වීම වැළැක්වීම සඳහා සුදුසු සිසිලන ජල ගිල්වීමේ දිග සකස් කරන්න;
3) යන්ත්‍ර හිසෙහි උෂ්ණත්වය සුදුසු පරිදි අඩු කර තීරුවේ උෂ්ණත්වය සකස් කරන්න;
4) දිස්වන යාබද ධාන්‍ය සඳහා, සුදුසු දැල් ප්‍රමාණයෙන් යුත් කම්පන තිරය පෙරීම සඳහා භාවිතා කළ හැකිය.

3. සෙන්ටිපීඩ් තීරු

පෙති දෙකක හෝ වැඩි ගණනක කැපූ මතුපිට සියල්ලම කපා නොමැති අතර, ඒවා එකට සම්බන්ධ කළ විට ඒවා සෙන්ටිපීඩ් තීරු ලෙස හැඳින්වේ. ඇත්ත වශයෙන්ම, ඒවා සම්බන්ධිත පෙති කාණ්ඩයට අයත් වේ. ද්‍රව්‍ය පෝෂක වරායෙන් මුදා හරිනු ලැබේ, ගිල්වීමේ දිග ප්‍රමාණවත් නොවේ, පෙතිටයිසරයේ කපනය පැළඳ සිටී, නැතහොත් ස්ථාවර පිහිය සහ චංචල පිහිය අතර පරතරය ඉතා විශාල වේ, ආදිය. ප්‍රධාන විසඳුම්:

1) තීරුව ඕනෑවට වඩා ඝන වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා ක්‍රියාකරු නියත වේගයකින් තීරුව ඇද ගත යුතුය;
2) පෝෂක වරායෙන් ද්‍රව්‍ය වළක්වා ගැනීම සඳහා සුදුසු නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය සකස් කරන්න;
3) තීරුව අධික ලෙස රත් වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා සුදුසු සිසිලන ජල ගිල්වීමේ දිග සකසන්න;
4) ස්ථාවර පිහිය සහ චංචල පිහිය අතර පරතරය සකස් කර, පසුව එය නව එකක් සමඟ ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න.

4. කළු ලප අංශු සහිත අංශුවල මතුපිට හෝ ඇතුළත කළු ලප පවතී.

කළු ලප ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතු වන්නේ: අපිරිසිදු පොම්ප ඉස්කුරුප්පු ඇණ සහ වාත්තු කිරීම; අමුද්‍රව්‍යවල කළු ලප; ඉස්කුරුප්පු කාබනීකරණය; පරිසර දූෂණය; කෘතිම හඳුන්වාදීම. ප්‍රධාන විසඳුම්:

1) ඉස්කුරුප්පු නිස්සාරණය කිරීම සඳහා නිෂ්පාදිතය පරිවර්තනය කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, එය පිරිසිදු නොකළහොත්, ඉස්කුරුප්පු ඇණ නැවත නිස්සාරණය කළ හැකිය; පිරිසිදු කිරීමේ ස්ථානය: "වරාය තුනක්", පෙරහන් තිරය පිටුපස ඇති තිර තහඩුව සහ විශාල හිස;
2) පැමිණෙන ද්‍රව්‍ය පරීක්ෂා කිරීම ශක්තිමත් කරන්න, විශේෂයෙන් පිරවූ ඛනිජ කුඩු හෝ ගිනි නිවන ද්‍රව්‍යවල කළු ලප සහ අපද්‍රව්‍ය සංසිද්ධිය; උදාහරණයක් ලෙස, පැකේජයේ sawdust අඩංගු Z30S හෝ T30S ධාන්ය, අඩු ශ්‍රේණියේ පිරවූ ඛනිජ කුඩු හෝ ගිනි නිවන ද්‍රව්‍ය; මේ සියල්ල දැඩි කළු ලප අවශ්‍යතා සහිත නවීකරණය කරන ලද ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනය කිරීමට එය භාවිතා කළ නොහැක;
3) සැකසුම් උෂ්ණත්වය අධික වීම වැළැක්වීම සඳහා බැරලයේ උෂ්ණත්වය සහ ද්‍රව්‍යයේ පදිංචි කාලය පාලනය කිරීමට සහ සකස් කිරීමට අවධානය යොමු කරන්න; එනම්, එක් එක් නිෂ්පාදනයේ සූත්‍රයට අනුව අනුරූප නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය සැලසුම් කරන්න.
4) අවට පාරිසරික සනීපාරක්ෂාව කෙරෙහි අවධානය යොමු කිරීම සහ බිම තෙතමනය තබා ගැනීම අවශ්‍ය වන අතර, විවිධ වර්ණවලින් යුත් නිෂ්පාදන නිපදවන යන්ත්‍ර අතර හුදකලා කිරීම සහ ආරක්ෂාව පිළිබඳ හොඳ කාර්යයක් කිරීම අවශ්‍ය වේ.
5) සහායක උපකරණනිස්සාරණ උපකරණජල ටැංකිය, පෙලෙටයිසර් යනාදිය නිතිපතා පිරිසිදු කළ යුතුය;
6) තිරය වෙනස් කරන සෑම අවස්ථාවකම, ජංගම තිරයේ සහ සැකිල්ලේ ඇති අවශේෂ ද්‍රව්‍ය දිගු වේලාවක් කාබනීකරණය වැළැක්වීම සඳහා පිරිසිදු කළ යුතුය;
7) දූවිලි ගෙන ඒම වැළැක්වීම සඳහා වැටෙන තීරු පෙලයිසයිටරයට ඇතුළු වීම සපුරා තහනම් බව සලකන්න;
8) ප්ලාස්ටික් විරෝධී ස්ථිතික විදුලිය, ස්ථිතික විදුලිය දූවිලි අවශෝෂණය කර ගැනීමට පහසුය.

5. දුර්වර්ණ වීම

නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී නිෂ්පාදනයේ වර්ණය හදිසියේ වෙනස් වීම තුළ මෙම දුර්වර්ණ වීම ප්‍රකාශ වන අතර පැහැදිලි වර්ණ වෙනස ඇති වේ. දුර්වර්ණ වීමට ප්‍රධාන හේතු වන්නේ අසමාන මිශ්‍ර කිරීම හෝ වැරදි මිශ්‍ර කිරීමයි; පිරිසිදු කිරීමේ යන්ත්‍රය පිරිසිදු නැත; උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය; කැපීම ඉතා ශක්තිමත් ය; ධාන්‍ය. ප්‍රධාන විසඳුම්:
1) මිශ්‍ර කිරීමේ ඒකාකාරිත්වය සහ නිවැරදි බව සහතික කිරීම සඳහා මිශ්‍ර කිරීමේ ක්‍රියාවලිය දැඩි ලෙස අනුගමනය කරන්න;
2) පිරිසිදු කිරීම අවසන් වූ පසු, විශේෂ පුද්ගලයෙකු විසින් පිරිසිදු කිරීම පිරිසිදු බව සහතික කිරීම සඳහා පරීක්ෂා කරනු ඇත;
3) අධික උෂ්ණත්වය හේතුවෙන් ටෝනරය දිරාපත් වීම වැළැක්වීම සඳහා නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය පාලනය කරන්න;
4) ඉතා ශක්තිමත් කැපීම වළක්වා ගැනීම සඳහා සුදුසු ඉස්කුරුප්පු සංයෝජනය තෝරන්න;
5) පසුපස මිශ්‍රණයේ කිසිදු අපද්‍රව්‍යයක් නොමැති බවට වග බලා ගන්න.

6. රික්තක නරක පෙති වල කැපූ මතුපිට රික්තක ඇස් දෙකක් හෝ වැඩි ගණනක් හෝ පෙණ දමන සංසිද්ධියක් ඇත.

දුර්වල රික්තක සඳහා ප්‍රධාන හේතු වන්නේ ප්‍රමාණවත් රික්තයක් නොමැතිකම, රික්තක ප්‍රතිලාභය, නරක රික්තක පද්ධතිය, දුර්වල මුද්‍රා තැබීම යනාදියයි. ප්‍රධාන විසඳුම්:

1) රික්තක පොම්පය සහ රික්තක පීඩන මානය නිතිපතා පරීක්ෂා කර නඩත්තු කරන්න;
2) රික්තක ටැංකිය, රික්තක කුටිය සහ රික්තක නල මාර්ගය නියමිත වේලාවට පිරිසිදු කරන්න;
3) රික්තක පොම්පයේ සංසරණ ජල ප්‍රවාහය සුදුසු පරිදි පාලනය කරන්න;
4) රික්තක ආපසු ලබා දෙන ද්‍රව්‍ය විසඳා රික්තක ආවරණය හොඳින් මුද්‍රා තබා ඇති බව සහතික කරන්න.

7. යකඩ ගොනු කිරීම් හෝ වෙනත් ලෝහ අංශු වල ප්ලාස්ටික් පෙති මතුපිට හෝ මැද යකඩ ගොනු කිරීම් හෝ වෙනත් ලෝහ අංශු ඇත.
ප්‍රධාන හේතු වන්නේ ඉස්කුරුප්පු ඇඳීම, කැඩුණු චලනය වන පිහිය, යකඩ ගොනු හෝ අමුද්‍රව්‍යවල ඇති අනෙකුත් ලෝහ අංශු ය. ප්‍රධාන විසඳුම්:

1) ඉස්කුරුප්පු ඇණ, චලනය වන පිහිය, කම්පන තිරය ආදිය හානි වී ඇත්දැයි පරීක්ෂා කරන්න;
2) අමුද්‍රව්‍යවල අනුරූප ලෝහ අංශු තිබේදැයි පරීක්ෂා කරන්න;
3) නරක නිෂ්පාදන සඳහා, ලෝහ අංශු ඉවත් කිරීමට ශක්තිමත් චුම්බක හෝ වෙනත් ලෝහ බෙදුම්කරුවෙකු භාවිතා කළ හැකිය;
4) වැඩි දියුණු නොකළ මෝටර් රථ පෙරහන් එකතු කරයි.

8. දුර්වල ප්ලාස්ටික්කරණය: අංශු කොටසේ පරාවර්තක ද්‍රව්‍ය ඇත, නැතහොත් මතුපිට කළු සහ මැඩි සමට සමාන වේ.

දුර්වල ප්ලාස්ටික්කරණයට හේතු වන්නේ ඉතා අඩු තාපන උෂ්ණත්වය, අමුද්‍රව්‍යවල අපද්‍රව්‍ය, අධික පෝෂණ වේගය, ඉතා දුර්වල ඉස්කුරුප්පු කැපීම සහ සූත්‍රයේ අධික ලිහිසි තෙල් ය. ප්‍රධාන විසඳුම්:

1) ක්‍රියාවලි රෙගුලාසි වලට අනුව උෂ්ණත්වය පාලනය කරන්න, සහ දුර්වල ප්ලාස්ටික්කරණයක් හමු වූ විට උෂ්ණත්වය සුදුසු පරිදි වැඩි කරන්න;
2) අමුද්‍රව්‍යවල හෝ ක්‍රියාවලියේදී දිය නොවන අපද්‍රව්‍ය තිබේදැයි පරීක්ෂා කරන්න;
3) ඉස්කුරුප්පු ඇණෙහි ප්ලාස්ටික් රත් කිරීමේ සහ ප්ලාස්ටික් කිරීමේ කාලය වැඩි කිරීම සඳහා පෝෂණ වේගය සුදුසු ලෙස පාලනය කරන්න;
4) මධ්‍යස්ථ කැපුම් ධාරිතාවක් සහිත ඉස්කුරුප්පු සංයෝජනයක් තෝරන්න;
5) සූත්‍රය නිසි ලෙස සකසන්න.

9. ජල අන්තර්ගතය ඉතා ඉහළයි. තීරුවේ මතුපිට සිට, ඔබට දිලිසෙන ජලය දැකිය හැකිය, නැතහොත් ද්‍රව්‍යයේ තෙතමනය අතින් දැනිය හැකිය, නැතහොත් පෙලෙටයිසරයේ පතුලේ සිට ජලය බිංදු දැමීම යනාදිය කළ හැකිය.

ඉහළ ජල අන්තර්ගතයට හේතු වන්නේ තීරු ඕනෑවට වඩා ජලයේ පොඟවා තිබීම, රිය පැදවීමේදී තීරු නියමිත වේලාවට කපා නොගැනීම, පෙලයිසයිටරයේ වේගය ඉතා වේගවත් වීම, වායු පිහියේ සුළං බලය ඉතා කුඩා වීම සහ පෙලයිසයිටරය සහ වායු පිහිය අතර දුර ඉතා සමීප වීමයි. ප්‍රධාන විසඳුම්:

1) ජලයේ පොඟවා ඇති ද්‍රව්‍ය තීරුවේ දිග නිසි ලෙස සකස් කරන්න;
2) තීරු අදින විට, පෙතිකාරකයට ඇතුළු වූ වහාම තීරු තීරු වලට කපා ඇත;
3) පෙලෙටයිසරයේ වේගය සුදුසු පරිදි සකස් කරන්න, ඒ සමඟම, මොනොලිතික් තීරු ආධාරකයේ උස;
4) වායු පිහියෙහි සුළං බලය ප්‍රමාණවත් තරම් ශක්තිමත් බව සහතික කර ගන්න, අවශ්‍ය නම් වායු පිහි දෙකක් භාවිතා කරන්න;
5) පෙලෙටයිසර් සහ වායු පිහිය අතර දුර නිසි ලෙස සකසන්න.

10. ඉරා දැමූ ද්‍රව්‍ය කැටිති යන්ත්‍රය මගින් කැට කපා දැමූ පසු, බොහෝ කුඩා ඉරා දැමූ අංශු නිපදවනු ලැබේ.

ප්ලාස්ටික් වල ස්ථිතික විදුලිය නිසා, කම්පන තිරයේ පෝෂක විවරයේදී ඒවා අවශෝෂණය වීමට ප්‍රධාන හේතු වන්නේ තීරු අධික ලෙස ජලය පොඟවා ගැනීම, පෙලෙටයිසර් කටර් ගෙවී යාම සහ පිරවුම අධික වීම සහ තීරු ඉතා දැඩි වීමයි. ප්‍රධාන විසඳුම්:

1) තීරු වල පොඟවා ඇති ජල ප්‍රමාණය සුදුසු පරිදි සකසන්න;
2) පෙතිකරණ මෙවලම නව එකක් සමඟ ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න;
3) පෙලෙටයිසර් සහ වායු පිහිය අතර දුර අඩු කිරීම සඳහා සූත්‍රය නිසි ලෙස සකසන්න.

11. කාබනීකරණ ඩයි එකේ කාන්දු වන ද්‍රව්‍ය කළු පැහැති ද්‍රව්‍යයක් බවට පත් කර, ප්ලාස්ටික් මතුපිට කැටිති දැවීමක් දිස්වේ.

කාබනීකරණය සඳහා ප්‍රධාන හේතු වන්නේ රත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ වීම නිසා දියවන පිළිස්සීමක් ඇති වීමයි; ඉස්කුරුප්පුව පිරිසිදු නොකර දිගු කාලයක් භාවිතා කරන අතර, පිළිස්සුම් සමුච්චය වේ; වසා දැමීමේ කාලය ඉතා දිගු වන අතර, යන්ත්‍ර හිස සහ ඉස්කුරුප්පුව පිරිසිදු නොකෙරේ. ප්‍රධාන විසඳුම්:

1) තාපන පද්ධතිය සාමාන්‍ය දැයි සැමවිටම පරීක්ෂා කරන්න, තාපන පද්ධතියේ ගැටලුවක් තිබේ නම්, එය නියමිත වේලාවට විසඳන්න;
2) නිතිපතා ඉස්කුරුප්පු ඇණ පොම්ප කරන්න හෝ යන්ත්‍ර හිස පිරිසිදු කරන්න, එය හොඳින් පිරිසිදු කරන්න;
3) තිර තහඩුව, පෙරහන් තිරය සහ ඩයි හෙඩ් කාලෝචිත ලෙස පිරිසිදු කර කාබනීකරණය වැළැක්වීම සඳහා පිරිසිදු කළ යුතුය. කාබනීකරණය හමු වුවහොත්, යන්ත්‍ර හිස සහ ඉස්කුරුප්පුව වහාම පිරිසිදු කළ යුතුය. කාබනීකරණය පිරිසිදු කර වළක්වන්න. කාබනීකරණය හමු වුවහොත්, හිස සහ ඉස්කුරුප්පුව වහාම පිරිසිදු කළ යුතුය.